1、窯爐

我國陶（táo）瓷有幾千年的生產曆史。窯爐是整個陶瓷生產的核心，但燃料問題一直難（nán）以解決，於是就開（kāi）始（shǐ）打算對窯爐進行改造。

1980年前後，窯爐是整個陶瓷生產的核心，以間歇窯、饅（mán）頭窯、龍（lóng）窯為主。

同時也（yě）麵（miàn）臨著燃料的問題，因此要對窯（yáo）爐進行改造，開始了國產化進程。

20世紀90年代，窯（yáo）爐國產化進行中，輥道（dào）窯由原先燒重（chóng）油轉變為燒柴油，由半隔焰窯轉變為明焰窯，能耗進一步降低。

其中以球磨機（jī）與噴霧幹燥器為該（gāi）時期研製裝備的代表。

（1）大規格（大型）球磨機：

1985年，石灣陶瓷（cí）機械廠家的李宇光等人（rén）研製生產出14噸的濕式球磨機，其特點是加設了起動定位裝置。

20世紀90年代，球磨機（jī）在全國陶（táo）瓷界掀起一股熱（rè）潮。

（2）噴霧幹燥（zào）器（qì）：

20世紀80年代，初台2000型國（guó）產噴霧幹燥器安裝在建國陶瓷廠，實用效果說明各項技術性能指標良好，再後設計（jì）了2500、1500等型號的圖紙，形成了國產壓力式噴霧幹燥器係列產品。

2、磨邊（biān）機、拋光機

20世紀90年代初，陶瓷企業（yè）大批地進口壓機、窯（yáo）爐、磨邊（biān）機和拋（pāo）光機等國外設（shè）備（bèi），國內一些陶機廠（chǎng）（以科（kē）達為主）就開始（shǐ）模仿生產進（jìn）口陶機設備，因此這段時期就誕生了磨（mó）邊（biān）機與（yǔ）拋光機（jī）。

3、印花機

陶瓷印花機是陶瓷生產過程中是非常重要的機械，陶瓷曆史的發展離不（bú）開陶瓷印花機的更新（xīn）換代。

1996年，國內開始仿製OMIS的鏈條機。

1998年，進口的皮帶印（yìn）花機進入國內市場（chǎng），它速度快、定位準、破損少的優點比鏈條（tiáo）印花機明顯。

1999年，開始（shǐ）研發皮帶印花機。同年6月，研發出（chū）了“皮帶式平板印花（huā）機”，具有速度快、定位準、破損少的特點，提高了產量。

2000年後，皮帶傳（chuán）動式的絲網印花機出現，滿（mǎn）足了國內600mm以上大規格地磚市場速擴大的設備需求，大大提高了大規格產品的印花（huā）質量。

4、布料係統

布料行業經過十餘年的發展，已（yǐ）經是舉足（zú）輕重的陶瓷設備行業，壓機布料係統（tǒng）是生產拋光磚新花色產品的關鍵，

在（zài）開（kāi）發大顆粒（lì）拋光磚、超微粉拋光（guāng）磚（zhuān）、微粉幻彩拋光（guāng）磚等（děng）係列新產品方麵作用顯著。

早期，主要以模仿國外產（chǎn）品（pǐn），借鑒國外的多（duō）管布料（liào）、輥筒幻彩布料、正打微粉二次布料等技術，進口拋光磚布料機設備占大（dà）多（duō）數。

2003年後（hòu），國產布料機開始走（zǒu）上（shàng）了自主創新之路，提升正打微粉換代、反打微粉布料（liào）技術和研發出多功（gōng）能、模塊化輥筒（tǒng）布料技術。

2003年—2009年（nián），布料技術式微，後被噴墨技術（shù）替代了主（zhǔ）導地位。

5、噴墨機及噴墨技術

隨著噴墨技術的不斷（duàn）革新，如今國（guó）產陶機設備（bèi）的發展日益成熟，在國內外占有舉足輕重的地位，噴墨機的使用程度已十分普及。

經過十年的技術成熟期，近五年的爆炸式發展，陶（táo）瓷噴墨機以前所未（wèi）有的速度在國內外（wài）普及。

2009年，噴墨機在國內麵世，較絲網印花具有突出的優勢，解決了絲網（wǎng）印花的諸多不（bú）足，如花色豐富、色差（chà）少、生產重複（fù）性好等等。

2015年，道氏技術（shù）成功開發出3D滲（shèn）花墨水，突破了以（yǐ）往的生產工藝，顯示出與眾不同的優勢：發色更加鮮（xiān）豔（yàn）、質感更加逼真。

6、施釉線

作為瓷（cí）磚（zhuān）生產過程中（zhōng）不可缺的一（yī）環（huán），促進瓷磚往時裝（zhuāng）化方向發展的道路中（zhōng）起到重要的推動作用。

從（cóng）水晶磚到普通彩釉地磚再到耐磨磚、仿古磚、拋光磚、拋釉磚等，釉麵的革命為市場帶來了一輪又一輪的消費（fèi）熱（rè）潮。

1988年，誠達彩瓷磚有（yǒu）限公司從西班牙“阿珍（zhēn）曼”公司全線引（yǐn）進了全國初條幹（gàn）法製粉（紅坯體）內牆磚生產線，該生產（chǎn）線較（jiào）為昂（áng）費。

2000年，新（xīn）景泰機械將研發重點放在施釉（yòu）線設備上，很快推出（chū）了適合國內生產線和使用習慣的水（shuǐ）刀（dāo）式噴釉機，直線式淋釉機，解決了施釉工藝的多樣性及大規格產品的（de）淋釉問題。

1993—1994年（nián），陶瓷行業一批先行者開始了鏈條（tiáo）印花（huā）機的（de）國產化進程，開始與OMIS等意大利品牌同台競（jìng）藝，並在2000年左右達到發展高峰，大部分替代了進口產品（pǐn）。

20世紀90年代後（hòu）期，升降式印花機適時推（tuī）出（chū），同期，皮帶式印花機也在我國開始流行。

7、輥棒

輥棒作為建陶衛浴生產過程中必不可少的窯爐傳動載體，國內的窯爐（lú）輥棒經曆了從完全依賴（lài）進口到自主研發的過程。

1984年，佛山陶瓷研究所正式（shì）立（lì）項開（kāi）始研發輥棒。同（tóng）年，申請（qǐng）了廣東省重大科研項目。

項目組遠赴內蒙兵工廠，用炮管等材料製作了等靜壓實驗所（suǒ）需要的高壓容器等設備，

1987年，等靜壓項目通過省科委科研成（chéng）果鑒定。

1989年，申報（bào）國家火炬計劃。

1991年，達到年產量10萬（wàn）支，產值一千萬的（de）標（biāo）準（zhǔn），被列入國家火炬計劃，還申請了zhuanli。

8、模具

我國模具工業解放後，是從學習（xí）模仿外國設備慢慢起步的。

發展速度十分（fèn）迅速，目前已初具規模。

近年來，國內（nèi）陶瓷模具的產量和質量也正在穩步發展，與（yǔ）國外的差距正在逐漸（jiàn）縮小。

20世紀50年代（dài），我國的手動壓機陶瓷模具開始發展。

20世紀80年代，我國的全自動壓機陶（táo）瓷模具開（kāi）始發展。

1993年—2001年，多數模具廠在此時開業，國（guó）內初批模具（jù）廠大部分在此階段得以（yǐ）做大做強。

2001—2003年，模具行業經過大浪（làng）淘沙，眾多中小廠倒閉。

2003—2007年，模具行業競（jìng）爭激烈（liè），大部分業務集中少數企業。

9、磨具

磨具國產化至早是從（cóng）碳化矽磨塊（kuài）開始，隨後逐步替代進口磨具（jù）。

1998年，國產磨具開始逐步替代進口磨具，中山鐵成、珠江砂輪廠是至（zhì）早的（de）一批引進國外磨具和自行研發生產國產磨具的企業，後來慢慢帶動其他廠加入磨具國產化（huà）的行列之中。

2000年（nián），國內還有一部分進口的金剛石工具。

2002年，廣東奔朗新材料股份有限公司已經開始生產碳化矽磨塊、金剛石（shí）工具。

10、原料製備

原料製備是陶瓷行業生產過程的上遊環節，影響（xiǎng）著整條生產線（xiàn）的能（néng）耗、效率（lǜ）、質量，目前，陶瓷行業轉型升級迫在眉睫，高（gāo）效、節能、環保是主旋律，原料製備（bèi）行業的（de）係統整合理念應時而出，業內專家甚至預言原料製備的係統整合是大勢（shì）所趨。

一（yī）、是原（yuán）料設備單打（dǎ）獨鬥階段。

個階段（duàn）大多數陶瓷（cí）企業（yè）對於原料車間的設備配備沒有整體的規劃，沒有把整條生產（chǎn）線（xiàn）串聯起來。

二、是開始重視原料車（chē）間係統整（zhěng）合階段。

大企業、規範企業已經更進一步考慮節能、節電等環保，工（gōng）藝和設備的整合（hé），對原料製備係統化（huà）有了初步的（de）認識，開始注重（chóng）每一道工序（xù）的精細化。

三、是未來原料（liào）車間的精細（xì）化（huà）管理階段。

現階段卓達豪正在推進原料製備的智（zhì）能化發展，思考（kǎo）怎麽樣精細化原料車間的每一道生產工序。從（cóng）原料的源頭礦山選礦開始到壓機（jī）為止，從（cóng）係統（tǒng）綜合標準化到智能標準化再到係（xì）統性的服務。